С января 2009 года ОАО "НИАЭП" совместно с японской корпорацией "Toshiba" осуществляет внедрение технологии интегрированного управления процессами жизненного цикла АЭС на этапах проектирования и сооружения, которая получила название "Проект 6D". Работа по проекту ведется в рамках реализации программы "Общего рамочного соглашения о деловом сотрудничестве между ОАО "Атомэнергопром" и компанией "Toshiba Corporation"".

6D-модель включает в себя полноценную трехмерную модель объекта (3D), информацию о календарно-сетевом планировании (4D), информацию о конфигурации, комплектации и поставках материалов и оборудования (5D), а также сведения о трудовых, технических и иных ресурсах для сооружения энергоблока (6D). Такая модель станет высокоэффективным инструментом для сооружения атомных станций.

Основной целью "Проекта 6D" является оптимизация сооружения энергоблоков. В настоящее время завершается работа по созданию 3D-модели энергоблока № 3 Ростовской АЭС, которая станет основой будущей 6D-модели. Результат проекта важен как для сокращения сроков и затрат сооружения энергоблоков, сооружаемых по заказу ОАО "Концерн "Росэнергоатом"" в России, так и для выполнения условия, необходимого для принятия проекта АЭС к участию в международных конкурсах за границей.

Реализация всех задач, стоящих перед "Проектом 6D", придаст ОАО "НИАЭП" необходимые дополнительные конкурентные преимущества. Все работы по внедрению новой технологии разбиты на этапы (см. рис. 3.1). На первом этапе с января по октябрь 2009 года проходило освоение японского опыта в части оптимизации производства монтажных работ.

Рис. 3.1. Прогрессивные технологии проектирования и совершенствование инжиниринга

На втором этапе с октября по декабрь 2009 года прошла опытная эксплуатация технологии 6D, результатом которой стал выпуск и сдача заказчику документации пилотного проекта "Технология производства монтажных работ по помещению А123/1 реакторного отделения энергоблока № 3 Ростовской АЭС", созданной на основе технологии 6D.

С января 2010 года начался третий этап - этап промышленной эксплуатации технологии 6D. Планируется выполнить до конца второго квартала 2011 года проекты по 49 помещениям реакторного отделения и 10 зонам турбинного отделения, а к концу 2011 года - все оставшиеся помещения и зоны энергоблока № 3 Ростовской АЭС.

На четвертом заключительном этапе в сентябре 2010 года планируется начать освоение и внедрение на площадке принципов полевого инжиниринга технологии 6D.

Информатизация проектирования в ОАО "НИАЭП"

В 2009 году достигнута полная загруженность трудовых ресурсов в проектных подразделениях Компании. Планы на 2010 год предполагают дальнейший рост объема проектных работ (на 30%). В связи с этим необходимо повысить производительность проектных работ и качество проектирования за счет использования современных информационных моделей энергоблоков. Второй важнейший аспект этой задачи состоял в том, чтобы с учетом перспективного серийного строительства разработать информационную модель АЭС. Такая информационная трехмерная модель (3D) позволит защитить интеллектуальную собственность, а также начать развитие информационных средств управления сооружением.

Для выполнения поставленной задачи в 2009 году проводились работы по объединению проектирующих систем в единое информационное пространство и созданию информационной модели АЭС. Объединение проектирующих систем в единое информационное пространство обеспечивает интеграцию проектной информации на протяжении всего жизненного цикла и тиражирование проектных решений для крупномасштабного серийного строительства применительно к усовершенствованному Проекту АЭС. Была поставлена задача по созданию централизованной информационной системы формирования, получения, обработки и хранения информации, относящейся к Проекту АЭС.

В основе разработки информационной модели АЭС лежат программные комплексы линейки "SPE" компании "Интерграф" по направлениям:
- "SP Foundation" - управление техническими данными, интеграция данных;
- "SP 3D" - проектирование на базе трехмерного моделирования;
- "SP P& ID" - разработка технологических схем;
- "SP Electrical" - проектирование электрических распределительных сетей;
- "SP Instrumentation" - проектирование контрольно-измерительных приборов и автоматики.

В 2009 году с целью создания централизованной системы формирования, получения, обработки и хранения информации по Проекту АЭС выполнены важные предварительные шаги. Разработаны система кодирования информации, методика создания логической и 3D- моделей Проекта, а также базы данных для участников Проекта. Кроме того, проведена работа по настройке программного обеспечения (ПО) для разработки технологических схем, определен вид и наполнение схем по атрибутам, выполнены настройки ПО для получения плоских, изометрических чертежей и спецификаций. Все разработанные чертежи направлены заказчику для легитимизации выходных форм, получаемых с помощью ПО фирмы "Интерграф", для документации, не соответствующей стандартам Российской Федерации.

С целью широкого развертывания работ по 3D-проектированию в начале апреля 2009 года ОАО "НИАЭП" провело отраслевую конференцию "Проблемы и перспективы применения программного обеспечения компании "Интерграф" на предприятиях отрасли". По итогам конференции были выработаны предложения по привлечению организаций отрасли к решению проблем освоения и доработки данного программного обеспечения.

Работы 2009 года по информатизации проектирования дополнялись созданием системы технического электронного документооборота в части выпуска ПСД и развитием IT-инфраструктуры Компании в целом.

Управление эффективностью строительства

Среди важнейших требований к процессу строительства руководство ОАО "НИАЭП" выделяет способность вести работу на нескольких строительных площадках одновременно. В 2009 году была усовершенствована организация строительных сил, позволяющая вести работу сразу на двух площадках.

В. Лимаренко, директор ОАО "НИАЭП":"Если говорить о структурном развитии, у нас две площадки - Ростовская и Калининская. У наших коллег пока по одной. Через год мы будем готовы работать на трех площадках. При благополучном развитии событий на нижегородской площадке мы готовы развернуть свои силы и на строительстве этой станции. Для этого у нас есть все возможности, есть и специалисты по строительству. У нас работают три начальника строительства, иными словами, каждый объект подконтролен одному начальнику, который отвечает за все происходящее на объекте. Это важный фактор, потому что не иметь начальника стройки - не иметь возможности выйти на площадку. Как говорится, "если нет пекаря, то и хлеба не получится". Начальник строительства координирует работу специалистов, проектировщиков, всего строительного комплекса, одним словом - всех тех, кто задействован в сооружении энергоблока. На сегодняшний день мы имеем три команды профессионалов, которые могут осуществлять строительство трех объектов одновременно".

Рис. 3.2. Организация строительных сил на площадках ОАО "НИАЭП"

С точки зрения организации и управления ходом работ наиболее приближены к стройплощадкам Волгодонский и Удомельский филиалы ОАО "НИАЭП" (см. рис. 3.2).
Фактически они, будучи обособленными структурными и производственными подразделениями Компании, выполняют комплекс работ и услуг генерального подрядчика. К наиболее важным функциям филиалов относятся:
- участие в приемке отдельных ответственных конструкций в процессе строительства и в приемке в эксплуатацию законченных объектов;
- разработка, корректировка и поставка документации, включая проектно-конструкторскую документацию и рабочую документацию по сооружению энергоблоков АЭС, и сопровождение на всех этапах сооружения;
- обеспечение поставки оборудования и материалов, необходимых для обеспечения строительства энергоблоков.

В целях обеспечения контроля над ходом выполнения строительных работ, развернутых на двух площадках, ОАО "НИАЭП" использует механизм выездных рабочих встреч и проведения штабов. Контроль выполнения проекта ежемесячно осуществляется в рамках работы штаба под руководством директора ОАО "НИАЭП" и директора строящейся АЭС. На штабе присутствуют представители ОАО "НИАЭП", Управления капитального строительства строящейся АЭС и основных подрядных организаций. Обсуждаются выполнение плана, поставки оборудования, ход строительства и планы на ближайшие месяцы, перечень мероприятий по обеспечению безопасности на строительной площадке и прочие задачи по сооружению АЭС. По требованию директора созываются еженедельные оперативные совещания, телеконференции, где решаются задачи, касающиеся вопросов строительства АЭС.

Для успешного выполнения плана 2009 года на строительных площадках Калининской и Ростовской АЭС к работам были привлечены 30 и 40 субподрядных организаций соответственно.

Для развертывания работы на строительных площадках энергоблоков № 3 и 4 Ростовской АЭС создано Волгодонское представительство, куда уже принято на работу 65 специалистов.

Внедрение производственной системы "Росатома"

В соответствии с приказами Государственной корпорации по атомной энергии "Росатом" в 2009 году были поставлены задачи по внедрению на предприятиях отрасли Производственной системы "Росатом" (далее - ПСР), призванной в конечном счете повысить производительность, качество, снизить затраты и добиться удовлетворения требований заказчика. ПСР базируется на принципах системы повышения эффективности компании "Toyota", признанной одной из наиболее успешных программ в этой области.

Совместно со специалистами ОАО "Концерн "Росэнергоатом"" были определены основные пилотные проекты по внедрению ПСР в 2009 году:
- "Изготовление облицовок защитного купола" на строительной площадке энергоблока № 4 Калининской АЭС с участием субподрядной организации ООО "Трест РосСЭМ";
- "Производство пространственных каркасов, включающих в себя армоизделия собственного производства" на строительной площадке энергоблока № 2 Ростовской АЭС с участием дочернего общества ООО "СМУ № 1";
- "Организация приемки, хранения, выдачи подрядным организациям запорной арматуры и прямолинейных трубопроводов" на строительной площадке энергоблока № 2 Ростовской АЭС в рамках складского хозяйства Волгодонского филиала ОАО "НИАЭП".

Для каждого пилотного участка были установлены целевые показатели, направленные на сокращение времени производственного цикла.

Для реализации поставленных целей из специалистов центрального аппарата ОАО "НИАЭП", филиалов ОАО "НИАЭП" и подрядных организаций были сформированы многофункциональные рабочие группы. В их состав были включены специалисты по разработке технологических процессов, по осуществлению расчета экономики проекта, по организации работ в подрядной организации в целом и на производственном участке, а по обеспечению эффективного взаимодействия подрядной организации с ОАО "НИАЭП" при решении проблем, выявляемых при реализации проекта.

Для проведения анализа текущего состояния по вышеуказанным проектам был применен инструмент производственной системы "VSM - картография потока ценности", что позволило определить в рамках проектов операции с наибольшими временными потерями и сконцентрировать усилия персонала пилотных проектов на устранении причин выявленных потерь.

При реализации проекта на строительной площадке энергоблока № 4 Калининской АЭС работа проводилась при непосредственном участии Управления капитального строительства Калининской АЭС.

При изготовлении облицовок защитного купола максимальные временные потери происходили из-за отвлечения рабочих, занятых на сборочно-сварочных операциях, на изготовление необходимых комплектующих, а также ожидания их изготовления. Были организованы рабочие места по изготовлению комплектующих (балок, анкерующих уголков, закладных деталей) вне зоны сборки облицовок, перераспределены объемы работ и создан поток единичных изделий. Выравнивание производственного потока ("хейдзунка") в части объема работ производилось одновременно с обеспечением максимальной загрузки сварщиков и монтажников в течение смены на сборочных операциях. В результате производственный цикл изготовления одной облицовки сократился с 29 до 15 рабочих смен (снижение на 45%), в целом за время реализации проекта снижены трудозатраты на 109 человеко-часов (см. рис. 3.3).

Рис. 3.3. Диаграмма трудозатрат по сборке/сварке одной оболочки купола

В рамках реализации пилотного проекта "Производство пространственных каркасов, включающих в себя армоизделия собственного производства" основным мероприятием, направленным на сокращение времени производственного цикла, было выстраивание потока создания ценности при изготовлении пространственных каркасов. Результат - снижение времени производственного цикла изготовления пространственных каркасов на 25% и рост выпуска продукции (см. рис. 3.4).

Рис. 3.4. График изменения динамики выпуска плоских и пространственных каркасов после выстраивания потока

Проект "Организация приемки, хранения, выдачи подрядным организациям запорной арматуры и прямолинейных трубопроводов" был разбит на этапы - приемка ТМЦ на складском хозяйстве, проведение входного контроля, комплектование и выдача заказа строительно-монтажным организациям. На каждом из этапов были выявлены и описаны потери, установлены их причины, проведено ранжирование причин. Были разработаны и реализованы мероприятия для устранения причин, приводящих к максимальным потерям,. По результатам работы были внесены изменения в типовые договора поставки оборудования. Таким образом, работа была проведена с применением инструмента ПСР - решение проблем методом "одна за другой". Результат приведен в табл. 3.2.

Таблица 3.2 Результат пилотного проекта на складском хозяйстве ВФ

Внедрение ПСР на всех производственных площадках производилось при вовлечении персонала в работу через:
- систему подачи предложений по улучшению (кайзен);
- разработку систем мотивации по выполнению требований к чистоте и культуре производства (сиcтема 5S);
- размещение информации на производственных участках.

Предложения по улучшению качества и производительности работ поступали непосредственно от специалистов и персонала подрядных организаций. Система 5S, внедряемая на всех пилотных проектах, позволила значительно улучшить условия труда персонала. Реализация первых трех шагов системы ("сортируй", "соблюдай порядок", "содержи в чистоте") позволила стандартизировать расположение инструмента и документации на производственных участках, повысить безопасность работ за счет удаления ненужных предметов из зоны работ.

Таким образом, положительные результаты на пилотных проектах были получены за счет применения инструментов ПСР.

С учетом полученного опыта внедрения Производственной системы "Росатом" как на строительных площадках энергоблоков ОАО "НИАЭП", так и в отрасли в целом в конце 2009- начале 2010 года на строительной площадке энергоблока № 4 КаАЭС началось внедрение ПСР по проектам "Монтаж главного циркуляционного трубопровода" и "Монтаж турбоагрегата".

В. Лимаренко, директор ОАО "НИАЭП": "Аналог ПСР в Нижегородской области - производственная система ГАЗа. Теперь с учетом японского опыта система адаптирована к атомной отрасли. По инициативе нашего заказчика мы совместно внедряем ее на стройплощадке четвертого энергоблока Калининской АЭС. Для пилотного проекта мы взяли два главных направления выполнения основных работ. Например, в реакторном отделении это сварка главного циркуляционного трубопровода. В машзале это монтаж турбоагрегата. Внедрение этой системы еще более интересно с точки зрения обеспечения своевременного физпуска энергоблока. Результат не заставил себя долго ждать. После начала внедрения нам удалось сократить на 60 дней сварку главного циркуляционного трубопровода. На монтаже турбоагрегата нам удалось на первом этапе "сэкономить" 30 дней. Сейчас есть дополнительные предложения по сокращению монтажа еще на 8 дней. Это существенные показатели, так как эти сэкономленные дни и обеспечивают нормальный вход в состояние физпуска."